发布时间:
2019
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03
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21
浏览次数：160
说明：
一、现状问题点：①标签种类多达12种，较大的SPACE，且拿取不方便；②揭取标签的动作反复12次，总用时约 56 S/台； ③使用完的上面一排标签底纸会严重影响下面一排标签的拿取，同时需要进行底纸 废弃处理造成动作浪费约5 S/台；④不能一目了然的看到当前标签的使用量/剩余量，易造成等待的浪费；改善前图片（下图）：二、改善构思：①将12张标签实现整列化，按使用顺序依次付出取用；②通过标签自动剥离装置，实现标签的近手化送出；③将需废弃的标签底纸实现直接收集，减少多余的动作浪费；步骤①这12种标签均不是序列号标签（每张标签内容不同），而是部件名标签（每张标签内容固定不变）所以可以通过标签打印软件的修改实现12种标签打印成为一列；步骤②通过机械装置实现标签剥离；通过光电SENSOR感应装置控制标签剥离装置马达的启停；通过机械传动装置将底纸导入废弃箱；使用透明亚克力板作成使得标签使用量/剩余量实现了目视化管理。三、使用材料：亚克力板，金属轴，定速马达等使用材料：亚克力板，金属轴，定速马达等改善后图片：四、改善效果：①实现了标签按顺序付出； ②废弃的标签剥离纸自动回收；③实现了标签的使用量/剩余量的目视化管理;④节省时间：35秒/台;⑤目前已在工厂内水平展开10项，并获取改善优秀奖。
发布时间:
2019
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03
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浏览次数：129
说明：
现状问题点①部品前后位置不整齐，两部品在升降平台上升时无法同时进入，易造成后入的部品掉落，造成部品摔伤。现状问题点②输送带以及升降平台异常停止时，因是继续生产，会导致部品掉落、损伤。问题点①的改善：Step1：输送带高度设置的改善，改善方法：利用柔性化管自制架子，将输送带加高；以保证两部品整齐的放置在输送带上；Step2：升降平台部品感应开关的设置，改善方法：a.在升降平台入口处增加感应器，如两个部品中有一个部品未进入升降平台，升降平台则不工作；b.在部品进入升降平台后增设“5s”的等待时间，以确保两个部品可以完全进入升降平台；问题点②的改善：Step1：将输送带电机和升降平台运转信号与成型现场信号指示灯进行串连连接，当输 送带和升降平台任意设备停止时，报警指 示灯显示红灯并报警；Step2：在升降平台入口处增设报警器、感应器和活动挡板，由感应器确认升降平台是否回位，超过20 s未回位报警器报警，活动挡板将自动关闭部品，停止输送（正常时挡板自动打开）；Step3：高空装置安全性改善，改善方法：利用铝型材替代线棒材料,提高安全性；改善效果：①.部品掉落不良无发生，确保了部品品质，同时提高了高空自动装置的安全性；②.类似改善在工厂内水平展开8件，并获得改善优秀奖；
发布时间:
2019
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03
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浏览次数：91
说明：
现状问题点：现状为一滚轴侧卡环为手动组立，取放卡环手柄及取卡环的动作浪费，时间约2秒/PCS改善方法：制作卡环半自动化组立装置，实现半自动化组立；改善示意图改善效果：减少手动取放卡环及手柄的动作，节约时间1.5秒/台作业省力化
发布时间:
2019
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说明：
现状问题1、部品来货到组立作业经过3次变换；2、摆放数量不足STORE 单次付出数量；3、手动摆放时间浪费（3秒/台）；改善步骤：Step1：使用治具让钣金部品自动排列（如下图）; Step2：钣金部品自动掉入治具（如下图）;Step3：自动校正钣金部品位置（如下图）; 改善示意图：改善效果：①消除摆放钣金作业，改善工数3秒/台；②减少作业者变换次数；③组立钣金装配实现LCIA简便自动化，工厂内部展开5件；
发布时间:
2019
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说明：
改善前问题点：4种颜色部品付出到现场，放置数量为8台（4*8=32台），按照生产指示做到64台进行切换，本工程需要摆放4个周转箱放置，导致作业者频繁进行搬运，搬运次数191次，弯腰次数191次、劳动强度大，且放置距离远，最远距离为60CM。改善方法：制作一个活动转盘装置，将周转通箱放置在离作业者伸手就能放到位置，作业者生产完一个颜色商品后只需轻轻转动转盘装置即可进行通箱切换。改善效果：①距离由60CM缩短至10CM；②搬运、弯腰次数由191次 改善为0次；③工数节约10秒/次，效率UP 45%；④工厂内类似工程水平展开10处，合计共改善整员2人；
发布时间:
2018
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说明：
该装置能够让线棒批量一次性涂油，涂油的零件和另外部品实现组装。减轻了作业员疲劳度，提高效率、保证品质，从而让整体效率60%UP。该装置深受现场作业员的欢迎，同时在应用中得到客户的肯定！该装置是由艾乐西艾公司高级工程师研发和制作。